טכנולוגיית עיגון ובטיחות יציבות התקנה עבור דוקרנים
מהם שלבי הליבה של תהליך עיגון גופרית דוקרני?
שלבי הליבה של תהליך עיגון גופרית דוקרנים כוללים ארבעה קישורים: קידוח וניקוי חורים, חומר עיגון רותח, יציקת חומר עיגון והכנסת דוקרנים. ראשית, יש צורך לקדוח חורים על הישן. קוטר ועומק החור חייבים להתאים לגודל השפיץ. לאחר הקידוח, נעשה שימוש באוויר בלחץ גבוה- להסרת אבק ופסולת בחור כדי למנוע השפעה על השילוב של חומר העיגון וקיר החור. השלב השני הוא להרתיח את חומר העיגון הגופרית. חומר העיגון מעורבב עם גופרית, מלט, חול ופרפין בפרופורציה. טמפרטורת הרתיחה נשלטת על 140-160 מעלות, ומערבבים אותה בצורה אחידה עד שהיא נוזלית. לאחר מכן יוצקים במהירות את חומר העיגון המותך לתוך החור, וגובה היציקה צריך להיות מעט גבוה יותר מפיית החור כדי למנוע פערים לאחר שחומר העיגון מתקרר ומתכווץ. לבסוף, הכנס את השפיץ בזמן, התאם את אנכיות הדוקרן, ולאחר שחומר העיגון מתקרר ומתמצק, ניתן לעגן את השפיץ היטב על הישן.
מהם היתרונות של עיגון כימי לעומת עיגון גופרית?
היתרון הראשון של עיגון כימי לעומת עיגון גופרית הוא חוזק עיגון גבוה יותר. חומר העיגון הכימי הוא חומר שרף פולימרי. לאחר ריפוי, חוזק ההתקשרות עם הדופן וקיר הבטון יכול להגיע ליותר מ-30MPa, שהוא הרבה יותר גבוה מזה של חומר עיגון גופרית. היתרון השני הוא יכולת התאמה חזקה לסביבת הבנייה. ניתן לבנות את חומר העיגון הכימי בטווח הטמפרטורות של -10 מעלות עד 40 מעלות, בעוד שחומר העיגון הגופרית מתרפא באיטיות בסביבות-טמפרטורות נמוכות וקל לריכוך בסביבות-טמפרטורות גבוהות. היתרון השלישי הוא נוחות בנייה גבוהה יותר. חומר העיגון הכימי הוא חומר ארוז מראש, שאינו זקוק להרתחה באתר, וניתן להזריק אותו לחור לאחר ערבוב בפרופורציה, דבר שמקצר מאוד את זמן הבנייה. בנוסף, לחומר העיגון הכימי יש עמידות טובה יותר בפני קורוזיה, ביצועים יציבים בסביבות לחות וקורוזיביות, וללא החזרת לחות או פיצוח של חומר העיגון הגופרית.
לאיזה סוג רדום מתאים-תהליך העיגון המוטבע מראש?
תהליך העיגון הטרום-משובץ מתאים בעיקר לאדני בטון טרומיים. ההטבעה המוקדמת של דוקרנים מתבצעת באופן סינכרוני במהלך ייצור האדומים, שהיא שיטת עיגון המבוססת על-מפעל. תהליך זה מצריך מיקום מדויק של מיקום הדוקרנים בתבנית השדומים כדי להבטיח שהאנכיות והמרווחים של הדוקרנים עומדים בדרישות העיצוב, ולאחר מכן יוצקים בטון כדי לשלב היטב את הדוקרנים עם האדומים. היתרון של תהליך העיגון המוטבע- הוא דיוק מיקום גבוה. סטיית האנכיות של הספייק ניתנת לשליטה ב-±1 מעלה, שהיא עדיפה בהרבה מתהליך העיגון- באתר. תהליך זה מתאים לסוגי מסילות עם דרישות דיוק התקנה גבוהות, כמו-מסילות רכבת במהירות גבוהה ללא נטל ופסי רכבת תחתית עירונית. עבור אדני בטון יצוקים-ב-מקום או פרויקטים של שיפוץ אדני ישנים, תהליך העיגון המוטבע- מראש אינו ישים, ויש לבחור בתהליכי עיגון גופרית או עיגון כימי.
מהי הדרישה לסטיית האנכיות של התקנת דוקרנים?
יש לשלוט בקפדנות על סטיית האנכיות של התקנת דוקרנים בתוך ±2 מעלות. דרישה זו היא להבטיח לחץ אחיד על הדוקרן ולהימנע מריכוז מתח מקומי עקב נטייה. כאשר סטיית האנכיות עולה על 2 מעלות, כיוון העברת הכוח של הספייק ישתנה כאשר הוא נושא את עומס הרכבת, ומשטח החיבור בין הספייק לחומר העיגון נוטה לריכוז מתח. תחת עומס-לטווח ארוך, חומר העיגון ייסדק והספייק ישתחרר. במהלך הבנייה, יש להשתמש בכלי מישור או מיקום מיוחד כדי לסייע בהתקנה. לאחר הכנסת הספייק, יש לזהות את האנכיות בזמן, ולהתאים מיד את הסטייה אם נמצאה. עבור דוקרנים מעוגנים-מוטבעים מראש, יש צורך לשלוט בקפדנות על דיוק מיקום התבנית במהלך ייצור השדנים כדי להבטיח את האנכיות של הדוקרנים מהמקור. השליטה המדויקת באנכיות הספייק היא המפתח להבטחת השירות היציב לטווח ארוך-.
כיצד לשפר את ההתנגדות-לשליפה של דוקרנים לאחר ההתקנה?
המדד הראשון לשיפור התנגדות המשיכה-של התקנת ספיקים הוא אופטימיזציה של פרמטרי תהליך העיגון. עיגון גופרית חייב לשלוט בקפדנות על טמפרטורת הרתיחה והיחס של חומר העיגון כדי להבטיח שחומר העיגון משולב באופן הדוק עם דופן החור; עיגון כימי צריך לבחור בחומר עיגון-איכותי ולהבטיח שחומר העיגון ימלא את החור ללא בועות ורווחים. המדד השני הוא להגדיל את עומק ההטבעה של הספייק. ככל שעומק ההטמעה עמוק יותר, כך שטח המגע בין חומר העיגון לספייק גדול יותר, והתנגדות המשיכה חזקה יותר-. בדרך כלל, עומק ההטבעה של השפיץ אינו פחות מ-100 מ"מ. המדד השלישי הוא בחירת קוצים מצולעים. הצלעות על פני הספייק יכולות לשפר את כוח ההשתלבות המכני עם חומר העיגון. בהשוואה לקוצים חלקים, ניתן להגדיל את התנגדות המשיכה{11}החוצה ביותר מ-20%. בנוסף, ניתן להגדיר ווים או ראשים מורחבים בתחתית הספייק כדי לשפר עוד יותר את אפקט העיגון המכני. באמצעות אמצעים מקיפים, ניתן להגדיל את התנגדות המשיכה-של הספייק ב-30%-50% כדי לעמוד בדרישות העומס של קווים שונים.